燃料灰分过高且灰熔点低： 燃料中的矿物质在高温下熔融粘连。

炉内温度局部过高： 燃烧不均匀或配风不当导致局部超温。

操作不当： 如蒸汽量不足或空气过量使氧化层温度过高。

严控燃料质量： 选择低灰分、高灰熔点的燃料，或对原料进行筛分、洗选预处理。

优化操作参数： 控制入炉空气与蒸汽比例，确保气化层温度稳定在燃料灰熔点以下（通常低50℃以上），避免局部过热。

强化炉内搅拌： 合理使用炉箅转动或机械搅拌装置，促进燃料层均匀下降，防止渣块形成。

定期除渣： 制定除渣计划，利用工具及时清除初生渣块，防止其累积烧结。

燃料粒度不当： 过细易被气流带出或导致气流分布不均；过粗则反应表面积小，气化速度慢。

燃料水分过高： 蒸发水分消耗大量热量，降低有效气化温度。

气化剂配比失调： 蒸汽或空气量不足或过量，影响气化反应平衡。

炉内层次紊乱： 干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层分布异常或被破坏。

设备老化或泄漏： 炉体保温失效、阀门或管道泄漏导致热量损失或气体逸散。

规范燃料处理： 严格控制燃料粒度（如6-25mm块煤），对高水分燃料进行预干燥处理。

调控气化剂： 根据燃料特性、负荷及炉况，动态优化空气与蒸汽的流量和比例（饱和温度控制）。

维持良好层次： 稳定加料速度与排灰频率，避免猛捅炉箅破坏料层结构。定期分析炉内层次状况。

加强设备维护： 定期检查炉体保温、阀门密封性及管道连接，及时修复泄漏点，更换失效保温材料。

热值低： 气化温度偏低、蒸汽过量导致水煤气反应过度（CO + H₂O → CO₂ + H₂），或燃料挥发分过低。

含氧量高： 炉内出现风洞或局部烧穿，空气未经充分反应直接混入煤气；炉体或管道密封不严漏入空气；自动加煤机下煤阀关闭不严。

优化温度控制： 适当提高气化层温度（在避免结渣前提下），促进吸热的还原反应进行，提高CO含量。

蒸汽调节： 避免盲目加大蒸汽量，防止过度发生水煤气反应消耗CO。

消除风洞与漏点： 规范操作，避免猛捅破坏料层；发现风洞及时用钎子小心扎堵。全面排查炉体、加煤装置、阀门及管道系统密封性，尤其是法兰、人孔、防爆门、探火孔、加煤机下煤阀等部位，确保严密。

强化气体分析： 定期对出炉煤气进行成分（CO、H₂、CO₂、O₂、CH₄等）分析，作为指导操作调整的重要依据。

高温氧化与硫化腐蚀： 金属在高温下与氧气或煤气中的H₂S反应。

露点腐蚀： 当设备壁温低于煤气露点温度时，煤气中的水蒸气和酸性气体（H₂S、CO₂）冷凝形成酸性液体腐蚀金属。

灰渣与煤粒磨损： 高速气流携带固体颗粒对管道弯头、阀门密封面等部位造成冲刷磨损。

材质升级： 关键高温、易腐蚀部位（如炉内衬、旋风除尘器内壁、高温阀门）选用耐热、耐腐蚀合金钢或进行渗铝等表面处理。

保温与伴热： 确保煤气系统（尤其是净化后温度较低的管道和设备）保温良好，必要时对易发生冷凝的部位（如排污管、仪表引压管）增设蒸汽伴热，维持壁温高于煤气露点温度（通常要求>150℃）。

耐磨设计： 在易磨损部位（如弯头）采用加厚设计、内衬耐磨陶瓷或铸石。

定期检测更换： 建立设备腐蚀、磨损状况监测档案，对达到寿命或严重受损的部件及时更换。