火层测量和煤气分析来判断炉温高低和火层状况

　　由于煤质不稳定，气化炉内经常出现“结疤”现象，打“疤”操作费时费力，也因此妨碍了生产的正常进行。为解决这个问题，一方面需要稳定原料煤的性质；另一方面加强生产管理，在原料煤性质波动时，通过调节入炉空气、蒸汽量和炉箅转速，以及火层测量和煤气分析来判断炉温高低和火层状况，从而全面评价气化炉工况。

　　在调整工艺参数过程中，要密切观察气化炉炉温和气化层的变化，防止因“结疤”或炉温过低而造成煤气含氧量超标，避免了“结疤”现象的发生。煤的粒度在实际生产过程中是难以满足设计要求的，尤其在气化炉低负荷运行的情况下，25mm～50mm块煤用于两段炉经济上也不合算。经过反复实践，现在已做到将入炉煤的粒度扩大到25mm～100mm时，仍可保证料层温度和火层高度均匀，灰渣含碳量不大于15%。

　　原料煤粒度的调整，不仅保证了正常生产，而且降低了生产成本。制气工艺调整设计选用两台容量为8t/h废热锅炉（一开一备），回收吹风气生产蒸汽，以满足气化炉蒸汽之需。但在实际生产中发现，仅靠两台气化炉的吹风气，废热锅炉的进口温度只有600℃，锅炉出力明显不足。经分析发现一吹净气的热值较高，可以回收利用。