产能飞跃： 告别间歇式炉的频繁启停，连续运行模式显著提升了设备利用率和单位时间产气量。大型连续炉的煤气产量轻松达到每小时数万立方米级别，为大规模工业生产提供稳定保障。

能耗优化： 连续操作避免了间歇炉每次停炉、点火、升温的巨大热量损失。炉内热能得到充分利用，燃料转化效率（热效率）通常可达70%以上，远高于间歇炉的50%-60%，显著降低了单位煤气生产的燃料成本。

品质如一： 稳定的气化条件（温度、压力、气化剂流量）确保了产出煤气的成分、热值及压力波动极小，为后续工序（如燃烧、化工合成）提供了稳定可靠的基础。

人力精简： 高度自动化控制（自动加煤、自动除灰、过程参数自动调节）大幅降低了对人工操作的依赖强度，降低了人力成本，提升了操作安全性。

环境改善： 更高的热效率意味着在同等产量下消耗更少的燃料，间接减少了燃料开采和运输环节的碳排放。同时，封闭式连续运行也减少了粉尘和无组织排放。

系统复杂： 为了实现连续加料、排灰、气化剂稳定供应以及全流程的控制，设备结构（如复杂的炉箅、密封装置、自动控制系统）变得异常精密和庞大，对设计、制造、安装精度要求极高。

投资高昂： 复杂的结构、的材质要求（耐高温、耐腐蚀、耐磨损）以及配套的自动化仪表和控制系统，使得连续炉的初始建设投资远高于简单的间歇式炉。

维护不易： 精密设备的故障点增多，特别是高温移动部件（如炉箅）和密封部件的维护、检修难度大、耗时长、成本高。需要的技术团队和严格的维护规程。

原料限制： 对燃料的粒度、灰熔点、粘结性、热稳定性等有较严格要求。燃料性质波动过大或不符合要求，容易导致气化过程不稳定、炉内结渣或气流分布不均，影响正常运行和煤气质量。

启停困难： 系统庞大且热惯性大，从冷态启动达到稳定运行工况需要较长时间（数小时甚至更长），消耗大量燃料。非计划停炉造成的经济损失巨大，且恢复过程繁琐。

安全压力： 大型、高压、高温、涉及易燃易爆气体（煤气）的连续运行系统，对安全监控、联锁保护、应急处置的要求极为苛刻，管理不当风险巨大。