上吸式两段炉： 干馏段位于气化段上方。气化剂（空气、蒸汽等）从底部进入气化段，生成的炽热煤气向上流动，穿过上部干馏段的燃料层。上升煤气提供干馏所需热量，同时携带干馏产生的挥发分（焦油蒸汽、干馏气等）一同从炉顶排出。其特点是：

下吸式两段炉： 干馏段位于气化段上方，但气化剂（通常为空气与蒸汽混合物）从干馏段顶部附近引入。气流向下贯穿干馏段和气化段。在干馏段，燃料被热解，产生的焦油蒸汽随气流向下进入下方高温气化段（温度通常>1000℃），在此处焦油被深度裂解为小分子可燃气体（如H2、CH4、CO等）。煤气从气化段下方排出。其特点是：

空气气化两段炉： 以空气（主要含O2和N2）作为气化剂。生成的煤气中因含有大量不可燃的氮气（N2占比可达50%以上），导致煤气热值较低（通常4-6 MJ/Nm³），属于低热值煤气。优点是系统简单，成本低。

空气-蒸汽气化两段炉： 同时鼓入空气和蒸汽（H2O）作为气化剂。蒸汽的加入能促进水煤气反应（C + H2O -> CO + H2），增加煤气中H2和CO含量，降低氮气稀释效应，煤气热值提升至中等水平（5.5-7.5 MJ/Nm³）。这是目前应用广泛的类型，在热值与成本间取得较好平衡。

氧气-蒸汽气化两段炉： 以纯氧（或富氧）和蒸汽作为气化剂。避免了氮气的稀释，煤气主要成分为CO、H2、CH4及少量CO2，热值可达中高热值（10-14 MJ/Nm³）。煤气品质好，但需配套昂贵的制氧设备，运行成本高，多用于化工合成气或燃气需求场景。

固态排渣两段炉： 气化段温度控制在灰熔点以下（通常低于1200℃），灰渣以固态形式排出。操作相对简单，对耐火材料要求较低。但需控制燃料灰熔点，高灰熔点燃料适用性好，低灰熔点燃料易结渣。

熔渣式两段炉： 气化段温度远高于灰熔点（可达1500℃以上），灰分熔融成液态渣排出。优点是可处理灰熔点较低的燃料，碳转化率高，排渣顺畅。缺点是对炉衬材料耐高温、抗熔渣侵蚀性能要求极高，能耗也大，多用于大型装置或特定难熔灰燃料。