平稳摆放： 坯体及窑具（棚板、支柱）必须放置稳固，重心平衡，避免烧成过程中因震动或高温变形导致倒塌。

预留空间： 坯体间、坯体与炉壁/窑顶间需留足热气流通道，确保温度均匀分布。严禁过度拥挤，尤其注意避免坯体或窑具接触加热元件（电窑）或烧嘴（气窑）。

清洁入窑： 入窑坯体必须充分干燥，表面无灰尘、釉滴等杂物，防止污染窑具或影响烧成效果。

匹配泥釉特性： 根据所用泥料、釉料的特性（成分、收缩率、熔点等）以及期望效果（如生烧、熟烧、特定釉色），严格设定升温速率、目标温度、保温时间及冷却速率。

遵循程序： 在控制面板上准确输入或选择烧成曲线。严禁在未设置程序或程序不合理的情况下盲目启动烧成。

耐心是关键： 尤其在水分蒸发（约600℃前）和石英晶型转化（约573℃、870℃）等关键温度点，必须严格控制升温速度（通常建议电窑升温速率≤150℃/小时，气窑需更谨慎），避免坯体开裂或炸窑。

实时观察： 烧成过程中，通过观火孔（气窑）或借助高温摄像系统（如有），密切关注窑内火焰状况（气窑）或坯体状态。注意控制面板显示的实时温度、电流/电压（电窑）、气压（气窑）等参数是否正常。

善用测温锥（Pyrometric Cone）： 在关键位置放置与目标温度匹配的测温锥，是验证窑内实际温度分布与保温效果的可靠手段之一。

详实记录： 每次烧成均应记录完整的烧成曲线、装窑情况、使用的泥釉编号、出现的现象（如测温锥弯曲程度、异常情况）及终成品效果。这些数据是优化工艺的无价之宝。

内部清洁： 待窑炉完全冷却后，彻底清理窑内掉落的渣屑、碎瓷片、窑具粉尘等。保持炉膛洁净，避免杂物影响热传递或污染后续烧制品。

加热元件维护（电窑）： 定期检查电热丝/硅碳棒等加热元件有无氧化、变形、断裂或与炉壁/棚板短路的风险。清洁时可用干燥压缩空气轻吹或用软毛刷小心清理附着物，严禁使用硬物刮擦或液体冲洗。

窑具保养： 使用后及时清除棚板、支柱上的釉渣、落灰。检查窑具有无变形、开裂，损坏严重的必须更换，确保装窑稳固。